激光焊接中，焦点和焦距的精准调节是决定焊接质量的关键。正确的焦点位置能让激光能量最集中地作用于工件，形成稳定熔池，获得理想的焊缝成型和焊接强度。掌握科学的调节方法，能显著提升焊接效率和质量稳定性。

一、先理解焦点和焦距的基本概念

焦点是指激光束经聚焦镜后形成的最小光斑区域，此处能量密度最高，是实现高效焊接的核心位置。焦距则是聚焦镜到工件表面的距离，通过调整这个距离可以改变焦点位置。

焦点位置分为三种状态：

零离焦：焦点在工件表面，熔深最大但易产生飞溅

正离焦：焦点在工件上方，熔深减小、焊缝变宽，适合薄板焊接

负离焦：焦点在工件下方，熔深介于两者之间，适合中厚板焊接

二、三步调节法：从粗调到精调

第一步：准备工作

在调节前，先检查设备状态：确保激光器、冷却系统、保护气体供应正常；清洁工件表面，去除油污和氧化层；佩戴专用激光防护眼镜，确保工作区域安全。

第二步：粗调定位

根据设备说明书和材料厚度，初步设定焦点位置。常见方法有：

红光指示法：开启红光指示功能，调整Z轴使光斑直径最小（通常0.2-0.4mm），此位置即为理论焦点

焦距深度规法：使用专用调焦尺辅助定位，使激光束聚焦在调焦尺上

第三步：精调验证

通过试焊法进行精细调整：

固定其他参数不变，仅改变焦点位置（每次调整0.2-0.5mm）

在废料上进行系列试焊，观察焊缝形貌

选择熔深适中、表面平整的焦点位置

验证焊缝质量，必要时进行微调

三、不同材料的调节要点

薄板材料（0.1-1mm）：焦点通常置于工件表面或略偏下0.1-0.3mm，防止烧穿，保证密封性。

中厚板（1-5mm）：焦点置于板厚的1/3-1/2处，兼顾熔深和表面成型。

厚板（5mm以上）：采用多道焊接时需动态调整焦点，首道焊缝焦点较深，后续逐渐上移。

高反射材料（铜、铝等）：焦点略高于表面0.2-0.5mm，减少反射损耗，提高能量吸收。

四、常见问题及解决方案

飞溅过多：焦点可能偏低0.5mm，或功率超限10%，可尝试正离焦+降低功率。

焊缝凹陷：焦点偏高1mm，或保护气体流量不足，需调整焦点位置并增加气体流量。

焦点漂移：长时间工作后需重新校准，可能是聚焦镜热变形导致，需检查冷却系统工作是否正常。

五、日常维护与记录

每日点检聚焦镜透光率，衰减>5%即需更换

每月校验Z轴导轨精度，重复定位误差应<0.02mm

建立工艺参数数据库，记录不同材料、厚度对应的最佳焦点位置

掌握激光焊焦点焦距的调节技巧，不仅能提升焊接质量，还能延长设备寿命。建议操作人员在掌握基本原理的基础上，通过大量实践积累经验，针对不同材料和工况建立自己的参数数据库，为企业生产带来更优质的焊接成果。